Der Fertigungsprozess beginnt mit dem Abziehen der Folie vom Haspel, die über eine Umlenkrolle unter das Messrad auf der Tischplatte geführt wird. Direkt im Einlaufbereich erfolgt die Trennung der Aluminiumfolie von der schützenden Deckfolie mittels einer Sensorumlenkrolle; die abgezogene Deckfolie wird dabei separat aufgewickelt.

1. Bearbeitungsstationen: Laser und Drahtverlegung
In der anschließenden Laserstation wird die Folie von unten bearbeitet. Ein servogesteuerter Laserkopf bringt Teilenummern, Montagehilfen und Synchronisationsmarkierungen auf oder perforiert notwendige Aussparungen. Danach erreicht die Folie den Belegtisch.
Eine Heizdrahtförderer-/ schneid-/ und -legeeinrichtung legt den Heizdraht direkt auf die Klebeseite der Folie ab, bevor dieser nach Abschluss des Vorgangs automatisch abgeschnitten wird.

2. Laminierung und Konfektionierung
Am Auslauf der Folienbahn wird das Verbundsystem aus Folie und Draht mit einer neuen Deckfolie zusammengeführt. Ein Walzprozess sorgt dafür, dass sich die Klebefolie eng um den Heizdraht schmiegt, was die spätere Wärmeleitung optimiert. Nach dem Verwalzen schneidet ein Elektromesser die Bahn auf die exakte Produktbreite zu, wobei die Randstreifen zur Entsorgung aufgewickelt werden.

3. Vereinzelung und Ablage
Abschließend trennt eine Querschneideinheit die Folie an der definierten Position. Ein Transportband befördert die fertigen Abschnitte zum Ablageportal. Dort hebt ein Vakuumsauger die Teile an und stapelt sie präzise in Kisten auf einem parallel laufenden Ausschleuse-Band.